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在注塑成型的若干常見問題及解決方案（上）中我們介紹了有關(guān)注塑成型中出現(xiàn)的部分問題原因及解決方案，今天我們將繼續(xù)介紹如分層、流線、凹槽、各種條紋及應(yīng)力白化等問題原因及解決方案。

問題10：分層

分層，有時稱為層壓或分層，是模制部件的表面可以逐層剝離的缺陷。類似于片狀云母上。這通常被認為是相當嚴重的缺陷，因為它會降低組件的強度。

分層的最常見原因是樹脂顆粒或其他基材與異物的污染。當兩種材料不能正確粘合時會產(chǎn)生片狀分離。例如，將普通的基礎(chǔ)塑料（如丙烯腈丁二烯苯乙烯（ABS））與不相容的塑料（如聚丙烯（PP））結(jié)合使用。

可能原因：

• 高剪切應(yīng)力

• 不相容的材料混合在一起

• 過度使用脫模劑

• 過多的水分加熱并形成蒸汽，從而導(dǎo)致表面分層。

• 材料降解

• 過高的注射速度，停留時間或熔體溫度造成的。

• 不正確的螺釘或澆道系統(tǒng)設(shè)計也可能導(dǎo)致材料退化。

解決方案：

• 消除降解和剪切應(yīng)力過大

• 降低剪切應(yīng)力

• 消除過多的水分

• 材料供應(yīng)商可為特定材料提供最佳干燥條件。

• 減少回收材料

• 避免過度使用脫模劑

• 修理排出系統(tǒng)或其他問題，以消除脫模困難，而不是過度使用脫模劑。

• 避免材料污染

11、流線

流線表現(xiàn)為波浪形圖案，通常與周圍區(qū)域的顏色略有不同，并且通常在模制組件的較窄部分上。它們也可能表現(xiàn)為靠近模具入口點的產(chǎn)品表面上的環(huán)形帶，或熔融材料流過的“澆口”。流痕通常不會影響組件的完整性。但是，如果在某些消費品（如高端太陽鏡）中發(fā)現(xiàn)它們，它們可能會很難看，并且可能無法接受。

流線通常是材料冷卻速度變化的結(jié)果，因為它在整個模具中以不同的方向流動。壁厚的不同也會導(dǎo)致材料以不同的速率冷卻，從而留下流線。例如，熔融塑料在注射過程中非常快速地冷卻，并且當注射速度太慢時流動痕跡很明顯。在仍然充滿模具的同時，塑料變得部分堅實并且膠粘，導(dǎo)致出現(xiàn)波紋。

解決方案：

• 提高注塑速度，壓力和材料溫度，以確保材料在冷卻前充滿模具

• 增加圍繞拐角處模具的壁厚，以幫助保持流量一致并防止流線

• 重新定位模具澆口以在它們與模具冷卻劑之間形成更多的距離，以幫助防止材料在流動過程中過早冷卻

• 增加噴嘴直徑以提高流速并防止早期冷卻

12、凹槽

凹槽是一種表面缺陷，其中“環(huán)”出現(xiàn)在模制零件的表面，主要是在針點澆口附近并同心地擴散到模制件上。

可能原因：

• 庫存溫度不足

• 注射速度不足

• 模具溫度太低

• 注塑口位置或設(shè)計不當

13、空氣條紋

模制零件中的空氣條紋在模制零件表面呈現(xiàn)出無光澤，銀色或白色條紋（條紋）。它們通常可以在穹頂，肋以及模制部件的壁厚可能變化的地方找到。它們也可以出現(xiàn)在澆口附近或靠近雕刻和凹陷處。

可能原因：

• 排氣不足

• 注射速度過快

• 空氣回吸

• 材料過度潮濕

• 模具溫度太低

14、潮濕條紋

模制部件的表面可能會出現(xiàn)潮濕條紋，因為U形輪廓會逆著流動方向打開。它們通常表現(xiàn)為銀色條紋，表面粗糙或多孔。由模具表面上的濕氣引起的水分條紋表現(xiàn)為大且無光澤的層狀結(jié)構(gòu)。

主要原因是樹脂中的水分和模具表面的水分凝結(jié)。

解決方案;

降低樹脂中的水分含量

15、顏色條紋

由于顏色顏料在產(chǎn)品中的不均勻分布或模塑產(chǎn)品中各向同性顏料的不同取向，顏色條紋可能會出現(xiàn)在彩色部件上。熱效應(yīng)（顏料降解）也會導(dǎo)致物品上出現(xiàn)不同的顏色陰影。

可能原因：

• 顏色分散或分布不充分

• 不正確的母料

• 設(shè)計不當

• 缺乏分散的潤滑劑

• 溫度過高

• 注射壓力過高

16、應(yīng)力白化

應(yīng)力白化是由于內(nèi)部和外部應(yīng)力引起的聚合物材料中的應(yīng)力開裂引起的。在PP中，應(yīng)力增白通常伴隨共聚物作為基質(zhì)和橡膠相之間的微裂紋出現(xiàn)。典型的外觀位置是脫模點。由內(nèi)部應(yīng)力引起的應(yīng)力裂紋通常可能在模制部件的松弛過程的生產(chǎn)之后幾天甚至幾周出現(xiàn)。

可能原因：

• 塑料自身的特性（共聚物，耐沖擊性等）

• 由成型條件引起的殘余應(yīng)力（例如：熔體溫度，零件設(shè)計，樹脂流動行為等）

• 耐化學性（ESCR）

17、光澤差異

光澤差異通常由于模制部件的壁厚差異以及隨后在不同區(qū)域的不同冷卻速率而出現(xiàn)。

可能原因：

• 模具表面的流動性

• 加工溫度

• 可變的冷卻條件

• 模具中殘留應(yīng)力

18、粘在模具中

模塑件可能粘在模具中，無法正確彈出。這通常發(fā)生在收縮水平太低或太高以致不容易噴射，或者模制品的形狀和表面光潔度在模具本身中產(chǎn)生“粘著”效應(yīng)的情況下。

可能原因：

• 外包裝 - 注射壓力太高

• 底層包裝 - 過度收縮

• 冷卻不足

• 高度拋光的核心表面>拉絲拋光

• 模具表面不規(guī)則

• 中心和墻體錐度不足

• 退刀槽設(shè)計不合理

需要注意的是，注塑過程中出現(xiàn)的問題及解決方案并不是唯一的，還受機器使用，機器設(shè)置，模具類型和復(fù)雜性，材料以及制造環(huán)境的影響。

通常，注塑制造需要對模具進行大量的前期投資。因此第一次設(shè)計模具尤其重要，盡量避免在發(fā)現(xiàn)嚴重缺陷后重新設(shè)計。與之對比，成型工藝或材料有關(guān)的缺陷往往更容易解決，成本也更低。但無論原因如何，模塑產(chǎn)品的缺陷都會極大地限制了模制器件的生產(chǎn)。以上18類常見的注塑成型缺陷問題及解決方案，相信對于確保注塑產(chǎn)品順利合格的生產(chǎn)一定會有些幫助。

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